Precisión hasta el último grano. Nuestros sistemas de pesaje funcionan con la máxima precisión. La innovadora tecnología de accionamiento garantiza la estabilidad de los procesos energéticamente eficientes. La tecnología de control de última generación garantiza una trazabilidad completa y un rendimiento controlado, todo ello con la máxima seguridad alimentaria.

一穂に至るまで正確であること。弊社の計量システムは、最高の精度で動作します。革新的な駆動技術により、一貫したエネルギー効率の高い生産工程を保証します。最新の制御技術により、完全なトレーサビリティと歩留まりを実現し、衛生基準を維持します。

計量システム

到颗粒的精度！我们的称重系统以最高的精度运行。创新的驱动技术保证了生产工艺的连续和节能。最先进的控制技术确保了完整的追溯和可控的出率，同时生产过程保持最高的卫生程度。

称重系统

Auf das Korn genau. Unsere Verwiegesysteme arbeiten mit höchster Genauigkeit. Die innovative Antriebstechnik garantiert die Stabilität der energieeffizienten Produktionsverfahren. Die modernste Steuerungstechnologie sichert die lückenlose Rückverfolgbarkeit und die kontrollierte Ausbeute – das alles selbstverständlich mit grösster Lebensmittel-Sicherheit.

Verwiege-Systeme

Accuracy down to the Kernel. Our weighing systems operate with the highest accuracy. The innovative drive technology guarantees consistent and energy-efficient production processes. State-of-the-art control technology ensures complete traceability and controlled yields – all of this, while maintaining top sanitation levels.

Weighing systems

Précision jusqu'au grain. Nos systèmes de pesage fonctionnent avec la plus grande précision. La technologie d'entraînement innovante garantit des processus de production cohérents et économes en énergie. Une technologie de contrôle de pointe assure une traçabilité complète et des rendements contrôlés - tout cela, en maintenant des niveaux d'hygiène élevés.

Systèmes de pesage

Preciso in base alla grana. I nostri sistemi di pesatura lavorano con la massima precisione. L'innovativa tecnologia di azionamento garantisce la stabilità dei processi produttivi ad alta efficienza energetica. La più moderna tecnologia di controllo assicura una tracciabilità completa e una resa controllata, il tutto, ovviamente, con la massima sicurezza alimentare.

Sistemi di pesatura

Sistemas de pesaje

Floba

Regulador automático de flujo para productos granulares

Para una mezcla óptima del grano

Micro

Báscula de micro-dosificación diferencial

Para la dosificación continua de pequeños componentes y aditivos

Grano

Báscula dosificadora diferencial

Para dosificación de grano de forma continua

Insca

Báscula de silo

Para el pesaje calibrable de grano por lotes

Basca

Báscula de lotes

Para un pesaje de lotes preciso en plantas de mezcla y de panadería

Cervo

Báscula automática

Para el pesaje por lotes de granos y productos terminados

Macro

Báscula de dosificación diferencial

Para la dosificación continua y la mezcla de productos acabados

Cada grano cuenta. Las materias primas no son solo el mayor factor de costo en el procesamiento de granos. También se están convirtiendo en un bien cada vez más escaso. Estamos comprometidos a optimizar nuestra tecnología para maximizar los rendimientos de producción y la calidad del producto con la mayor seguridad alimentaria y la mejor eficiencia energética.

穀物の一穂一穂を大切にする。原材料は、穀物加工における最大のコスト要因であるだけでなく、ますます希少価値が高まっています。原材料は、穀物加工における最大のコスト要因であるだけでなく、ますます希少な商品となりつつあるのです。黄金の穀物の穂は、ますます価値を増しています。この事実が私たちの使命です。私たちは、プロセスの最適化を社会的使命として理解し、最大の収穫量、最大の食品安全、最高のエネルギー効率を念頭に置いています。

工程機器

Jede Ähre zählt. Die Rohstoffe sind in der Getreideverarbeitung nicht nur der grösste Kostenfaktor. Sie werden auch ein immer knapperes Gut. Die goldene Ähre wird immer wertvoller. Diese Tatsache ist unser Auftrag: Wir verstehen die Optimierung unserer Prozesse auch als gesellschaftlichen Auftrag – und haben dabei den maximalen Ertrag, die grösste Lebensmittelsicherheit und die beste Energieeffizienz vor Augen.

Prozess-Equipment

Every ear of grain counts. Raw materials are not only the most significant cost factor in grain processing. They are also becoming an increasingly scarce commodity. We are committed to optimize our process technology to maximize Production Yields and Product quality of Mother Nature's most precious Food precuts. Saving energy at the same time makes the process even more rewarding.

Process Equipment

Chaque grain compte. Les matières premières ne sont pas seulement le facteur de coût le plus important dans le traitement des céréales. Elles deviennent également une denrée de plus en plus rare. Nous nous engageons à optimiser notre technologie de traitement afin de maximiser les rendements de production et la qualité des produits alimentaires les plus précieux de Mère Nature. En économisant l'énergie, le processus est encore plus gratifiant.

Équipement de processus

Ogni spiga di grano è importante. Le materie prime non sono solo il principale fattore di costo nella lavorazione dei cereali. Inoltre, stanno diventando un bene sempre più scarso. La spiga d'oro sta diventando sempre più preziosa. Questa è la nostra missione: consideriamo l'ottimizzazione dei nostri processi anche una missione sociale e abbiamo in mente la massima resa, la massima sicurezza alimentare e la migliore efficienza energetica.

Apparecchiature di processo

每一粒粮食都非常重要！在粮食加工行业中，原料不仅仅是最重要的成本因素，也成为越来越稀缺的商品。我们全力投入都优化工艺技术，提高出率和产品质量。利用好大自然珍贵物产的同时节省能源，这样的工艺将更有意义。

工艺设备

Equipos de proceso

Dampe

Rociador de agua para grano

Distribución uniforme y control en el proceso de humectación de la superficie del grano. Ahorro de energía y alta precisión

Doswa

Regulador de flujo de agua

Para dosificación precisa de agua de red o agua clorada

Romil

Roller Mill

Experience next generation milling technology

Cosas pequeñas desencadenan grandes efectos. Cada engranaje es importante para que un movimiento funcione de manera eficiente y perdure en el tiempo. Cuando se trata de nuestros componentes somos muy meticulosos y precisos. Nuestros componentes forman parte de una gran unidad de producción y contribuyen a operaciones fiables y duraderas.

小さなものから大きな効果を生む。動作が長持ちして効率よく動くためには、歯車の一つひとつが重要です。そして、弊社の部品に関しても、非常に精密です。弊社の部品は、信頼性が高く、長持ちするプラントのための大きなユニットの一部なのです。

部品

小事情，大影响！每个齿轮对机芯持久和高效运转都很重要。我们的组件必须高精密，我们一丝不苟。我们的组件是大型生产的一部分，有助于可靠和持久的运转。

设备配件

Vermeintliche Kleinigkeiten zeigen grosse Wirkungen. Jedes Zahnrad ist wichtig, damit ein Uhrwerk langlebig und effizient arbeitet. Und ja, bei unseren Komponenten sind auch wir sehr präzis. Unsere Komponenten sind Teil einer grösseren Einheit für eine verlässliche und langlebige Anlage.

Komponenten

Supposedly small things can have big effects. Every cogwheel is important for a movement to last and work efficiently. When it comes to our components, we are very precise. when it comes to our components, we are very meticulous. Our components are often part of a large production unit and contibute to reliable and long-lasting operations. 

Components

Les petites choses peuvent avoir de grands effets. Chaque roue dentée est importante pour qu'un mouvement dure et fonctionne efficacement. Lorsqu'il s'agit de nos composants, nous sommes très précis. lorsqu'il s'agit de nos composants, nous sommes très méticuleux. Nos composants font souvent partie d'une grande unité de production et contribuent à un fonctionnement fiable et durable. 

Composants

Si suppone che le piccole cose abbiano un grande effetto. Ogni ruota dentata è importante perché il movimento funzioni in modo duraturo ed efficiente. E sì, anche per quanto riguarda i nostri componenti siamo molto precisi. I nostri componenti fanno parte di un'unità più grande per un impianto affidabile e duraturo.

Componenti

Componentes

Eflap

Caja eléctrica Flap

Para válvulas de desvío de accionamiento eléctrico

El alma de la máquina. Nos tomamos en serio la interacción precisa de software y hardware. Estamos firmemente convencidos de que sólo lo que está hecho el uno para el otro funciona correctamente. Es por eso que nuestros ingenieros y desarrolladores de software trabajan mano a mano.

機械に宿る魂。弊社は、ソフトウェアとハードウェアの正確な相互作用に真剣に向き合っています。お互いのために作られたものだけが正しく機能すると、弊社は固く信じています。だからこそ、エンジニアとソフトウェア開発者は手を取り合って仕事をしてます。

自動化

机器的精神！我们认真地使机器的软件和硬件顺畅互动。我们确信，只有硬件和软件和谐机器才能工作，因此我们的机器设计工程师和软件开发人员在一起工作。

自动化

Der Geist in der Maschine. Wir meinen es ernst mit dem präzisen Zusammenspiel von Soft- und Hardware. Wir sind der festen Überzeugung, dass nur das richtig funktioniert, was füreinander gemacht ist. Darum arbeiten unsere Ingenieure und Software-Entwickler Hand in Hand.

Automation

The spirit of the machine. We are taking the smooth interaction of software and hardware of our equipment seriously. We firmly believe that only what is made for each other works in harmony. That's why our equipment design engineers and software developers work in unison for optimal results.

L'esprit de la machine. Nous prenons au sérieux l'interaction harmonieuse entre le logiciel et le matériel de nos équipements. Nous croyons fermement que seul ce qui est fait pour l'autre fonctionne en harmonie. C'est pourquoi nos ingénieurs concepteurs d'équipements et nos développeurs de logiciels travaillent à l'unisson pour obtenir des résultats optimaux.

Automatisme

Lo spirito nella macchina. Ci occupiamo seriamente dell'interazione precisa tra software e hardware. Siamo fermamente convinti che solo ciò che è fatto per l'altro funziona correttamente. Ecco perché i nostri ingegneri e sviluppatori di software lavorano fianco a fianco.

Automazione

Automatización

Visca

Unidad de control

Para un control fiable de las básculas

El acondicionamineto del grano es un proceso de producción importante en un molino para apoyar condiciones de molienda uniformes y proporcionar la base para un rendimiento de molienda alto y constante. Humedecer el grano aporta dos importantes ventajas. En primer lugar, preparar el grano para obtener unas condiciones óptimas de molienda y, en segundo lugar, añadir agua para obtener un beneficio económico. Añadir agua al grano y templarlo hace que las capas de salvado sean duras y elásticas, y ablanda el endospermo. Esta es la condición óptima para separarlas lo más eficazmente posible durante la molienda. Para obtener el máximo beneficio del proceso de rociado, es importante que el agua se distribuya lo más uniformemente posible sobre la superficie del grano para que pueda penetrar uniformemente en el endospermo en las cámaras de templado. El rociado de agua es un proceso de producción tradicionalmente intensivo en energía y es fundamental en términos de higiene y, por tanto, de seguridad alimentaria. Además de los aspectos tecnológicos y económicos, las implicaciones microbiológicas también han cobrado importancia. Los requisitos para cumplir o superar las normas de seguridad alimentaria son cada vez más exigentes. 
Además de la medición en línea del rendimiento del producto, las básculas de dosificación diferencial se utilizan junto con otras mediciones constantes y precisas del grano, como la humedad, la densidad y la temperatura. Para obtener datos precisos del grano, necesarios para el proceso de molienda, es necesario medir la temperatura, la densidad y el contenido de humedad del producto. La medición del flujo de masa y de la humedad del producto depende de la densidad. Un innovador sistema de control permite calibrar fácilmente el sensor de humedad capacitivo y compararlo con precisión con los valores empíricos determinados en el laboratorio. Las básculas de dosificación diferencial con un innovador equipamiento adicional miden el flujo de masa y registran el peso total con una precisión aún mayor que los equipos convencionales. La tecnología de control y los algoritmos de pesaje más modernos procesan la medición después del deslizamiento de la dosificación, incluso cuando la báscula se rellena. Esta medición de impacto por gravedad adicional elimina las incertidumbres al rellenar la balanza y mejora la precisión de la medición en aproximadamente. Gracias a esta medición adicional, el sistema funciona siempre de forma gravimétrica, y la apertura de la corredera de dosificación puede controlarse y reajustarse continuamente. Las ventajas de la alta precisión y el proceso continuo de una báscula diferencial se combinan de forma óptima. La mayor precisión de la báscula es una ventaja para proporcionar unas condiciones de amortiguación constantes que permiten una adición de agua muy precisa. 
El regulador automático del flujo de líquido y la báscula de dosificación diferencial con el sistema de determinación de la humedad están óptimamente adaptados entre sí para una adición exacta de la cantidad de agua. La balanza dosificadora diferencial mide simultáneamente el caudal de producto y la humedad. El sistema de control calcula la cantidad de agua necesaria y controla con gran precisión el caudalímetro de líquido y la corredera de dosificación. La medición y el control continuos del flujo de masa, la humedad, la temperatura y el cálculo de la adición de agua necesaria con un sistema de pesaje multifuncional permiten un control eficaz del proceso. Las válvulas de control de alta calidad con posicionadores electromotores y almacenamiento de energía permiten un amplio rango de dosificación. La precisión de la cantidad de agua dosificada depende en gran medida de la calidad y la precisión del caudalímetro. Un filtro de agua correctamente diseñado es esencial para separar cualquier contaminación que pueda provocar el agua. El controlador automático de caudal de líquido también es adecuado para agua clorada (55°C, 600 ppm) o vapor y está fabricado con un diseño higiénico y de acero inoxidable. No se necesita ninguna unidad de control eléctrica adicional para medir el flujo de agua o el contenido de humedad en el grano. 
El rociado del grano durante la molienda es un proceso muy utilizado. Son posibles tasas de adición de agua de hasta el 7% con una abrasión y rotura mínimas del producto. En los molinos, la humectación del trigo es un punto de control crítico. La mayoría de las máquinas de humectación necesitan ser limpiadas regularmente. En cuanto se apaga la máquina, los gérmenes y las bacterias empiezan a crecer. Los efectos negativos son visibles y suelen provocar un olor característico. Si es necesario, el crecimiento bacteriano previsto puede confirmarse con los datos de las pruebas de laboratorio, que sirven de referencia. En el interior de los rociadores convencionales, la suciedad abrasiva y los gránulos residuales deben eliminarse manualmente para evitar o limitar la contaminación. Si el vaporizador no se utiliza durante un período de tiempo prolongado, no se puede excluir el riesgo de contaminación microbiológica del grano siguiente. Si este trigo contaminado entra en el molino, la harina producida a partir de él también tendrá un mayor número de gérmenes microbiológicos. Los innovadores sistemas de rociado minimizan el riesgo de contaminación y permiten la limpieza automática in situ (CIP). En algunas situaciones, es necesario añadir una cantidad muy pequeña de agua con una distribución uniforme en la superficie del grano. Esto puede ser un verdadero reto. En este caso, la máquina que se muestra a continuación puede ser la solución adecuada. Los requisitos de seguridad alimentaria son cada vez mayores y requieren soluciones de nueva generación para el acondicionamiento. Esta innovación en materia de humidificación, que ahorra recursos, moldea el flujo de grano en una cortina mediante una tolva de impacto y rejillas. El agua suministrada se atomiza en finas gotas a través de boquillas dispuestas radialmente en ambos lados. Estas gotas chocan con los granos que caen y se adhieren a la superficie. Si el proceso de producción lo permite, se realiza un ciclo de limpieza automático entre medias. Para una limpieza óptima de todo el interior, las boquillas de enjuague extensibles son accionadas por el medio de limpieza. Las aguas residuales del proceso de limpieza, así como la eliminación de los residuos recogidos, suelen estar automatizadas.
La tendencia a la optimización de procesos con sistemas inteligentes en la industria molinera no sólo ahorra costes, sino que también ayuda a los molineros y mejora su excelencia operativa. Las soluciones de ahorro de energía con medición precisa del flujo de masa, la densidad y la humedad, la tecnología de adición de agua sanitaria, el proceso de humectación con uso eficiente de los recursos y la tecnología de limpieza in situ están diseñados para llevar su sistema de acondicionamiento de granos al siguiente nivel. Esta nueva generación de sistemas de gestión de la humedad es sostenible, requiere menos equipos y controles de planta, una cantidad de energía significativamente menor y supone un gran paso adelante para cumplir o superar las normas de seguridad alimentaria más estrictas. 

Das Befeuchten ist ein wichtiger Produktionsprozess in einer Mühle, um gleichmässige Mahlbedingungen zu unterstützen und die Grundlage für eine konstant hohe Mahlleistung zu schaffen. Das Befeuchten des Getreides bringt zwei wichtige Vorteile mit sich. Zum einen die Vorbereitung des Getreides auf optimale Mahlbedingungen und zum anderen Zugabe von Wasser für einen wirtschaftlichen Gewinn.

Durch die Zugabe von Wasser zum Getreide und dessen Temperierung werden die Kleieschichten zäh und elastisch, das Endosperm wird aufgeweicht. Dies ist die optimale Voraussetzung, um sie beim Mahlen möglichst effizient zu trennen. Um den grössten Nutzen aus dem Befeuchtungsprozess zu ziehen, ist es wichtig, dass das Wasser möglichst gleichmässig auf der Oberfläche des Korns verteilt wird, damit es in den Temperierkammern gleichmässig in das Endosperm eindringen kann. Das Befeuchten ist traditionell ein energieintensiver Produktionsprozess und ist kritisch in Bezug auf die Hygiene und damit die Lebensmittelsicherheit. Neben den technologischen und wirtschaftlichen Aspekten haben auch die mikrobiologischen Auswirkungen an Bedeutung gewonnen. Die Anforderungen zur Einhaltung oder Überschreitung von Lebensmittelsicherheitsstandards werden immer anspruchsvoller.


Neben der Online-Messung des Produktdurchsatzes werden die Differenzialdosierwaagen auch für andere konstante und genaue Messungen am Getreide eingesetzt, wie z.B. Feuchtigkeit, Dichte und Temperatur. Für eine genaue Datenerfassung des Getreides, die für den Mahlprozess erforderlich ist, sind Produkttemperatur, Dichte und Produktfeuchte notwendig. Die Messung des Massenstroms und der Produktfeuchte hängt von der Dichte ab. Ein innovatives Kontrollsystem ermöglicht die einfache Kalibrierung des kapazitiven Feuchtesensors und den genauen Vergleich mit im Labor ermittelten Erfahrungswerten. Differenzialdosierwaagen mit innovativer Zusatzausstattung messen den Massenstrom und registrieren das Gesamtgewicht mit noch höherer Genauigkeit als herkömmliche Geräte. Modernste Steuerungstechnik und Wägealgorithmen, verarbeiten die Messung nach dem Dosierschieber auch beim Nachfüllen der Waage. Diese zusätzliche Schlagmessung eliminiert Unsicherheiten beim Nachfüllen der Waage und verbessert die Messgenauigkeit um ein Vielfaches. Dank dieser zusätzlichen Messung arbeitet das System immer gravimetrisch, und die Öffnung des Dosierschiebers kann kontinuierlich überwacht und nachjustiert werden. Die Vorteile der hohen Genauigkeit und des kontinuierlichen Verfahrens einer Differentialwaage werden optimal kombiniert. Die verbesserte Genauigkeit der Waage ist ein Vorteil für gleichbleibende Feuchtwasserbedingungen, die eine sehr präzise Wasserzugabe ermöglichen.

Der automatische Flüssigkeitsdurchflussregler und die Differenzialdosierwaage mit dem Feuchtebestimmungssystem sind optimal aufeinander abgestimmt für eine exakte Zugabe der Wassermenge. Die Differenzialdosierwaage misst gleichzeitig den Produktdurchfluss und die Feuchtigkeit. Das Regelsystem errechnet die benötigte Wassermenge und steuert den Flüssigkeitsdurchflussmesser und den Dosierschieber sehr genau. Die kontinuierliche Messung und Regelung von Massenstrom, Feuchte, Temperatur und die Berechnung der erforderlichen Wasserzugabe mit einem multifunktionalen Wägesystem ermöglicht eine effiziente Prozesssteuerung. Hochwertige Regelventile mit elektromotorischen Stellungsreglern und Energiespeicher ermöglichen einen grossen Dosierbereich. Die Genauigkeit der dosierten Wassermenge wird massgeblich von der Qualität und Genauigkeit des Durchflussmessers beeinflusst. Ein korrekt ausgelegter Wasserfilter ist unabdingbar, um Verunreinigungen, die durch das Wasser verursacht werden könnten, auszuscheiden. Der automatische Flüssigkeitsdurchflussregler ist auch für chlorhaltiges Wasser (55 °C, 600 ppm) oder Dampf geeignet und wird in hygienischer Ausführung gefertigt und besteht aus rostfreiem Stahl. Für die Messung des Wasserdurchflusses oder des Feuchtigkeitsgehalts im Getreide ist keine zusätzliche elektrische Steuereinheit erforderlich.

Das Befeuchten der Körner beim Mahlen ist ein häufig angewandtes Verfahren. Wasserzugabemengen von bis zu 7 % sind bei minimalem Abrieb und Bruch des Produkts möglich. In Mühlen ist die Befeuchtung des Weizens ein kritischer Kontrollpunkt. Die meisten Befeuchtungsmaschinen müssen regelmässig gereinigt werden. Sobald die Maschine abgeschaltet ist, kommt es zum Wachstum von Keimen und Bakterien. Die negativen Auswirkungen sind sichtbar und verursachen in der Regel einen deutlichen Geruch. Das zu erwartende Bakterienwachstum kann bei Bedarf durch Labortestdaten bestätigt werden, die als Referenz dienen. Im Inneren konventioneller Feuchtwerke müssen Abriebschmutz und Restkörner manuell entfernt werden, um Verunreinigungen zu vermeiden bzw. zu begrenzen. Wird der Dämpfer über einen längeren Zeitraum nicht betrieben, kann das Risiko einer mikrobiologischen Verunreinigung des nachfolgenden Getreides nicht ausgeschlossen werden. Wenn dieser kontaminierte Weizen in die Mühle gelangt, weist das daraus hergestellte Mehl ebenfalls eine erhöhte Anzahl mikrobiologischer Keime auf. Innovative Feuchtwerke minimieren das Kontaminationsrisiko und ermöglichen eine automatische Cleaning-in-Place (CIP). In manchen Situationen ist eine sehr geringe Wasserzugabe mit einer gleichmässigen Verteilung auf der Oberfläche des Korns erforderlich. Dies kann eine echte Herausforderung sein. In diesem Fall kann die unten abgebildete Maschine die richtige Lösung sein. Die Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit steigen und erfordern Lösungen der nächsten Generation für die Befeuchtung. Diese ressourceneffiziente Innovation der Befeuchtung formt den Fluss des Korns mithilfe eines Pralltrichters und Lamellen zu einem Vorhang. Das zugeführte Wasser wird über beidseitig radial angeordnete Düsen in feine Tropfen zerstäubt. Diese Tropfen prallen auf die fallenden Körner und bleiben an der Oberfläche haften. Wenn der Produktionsprozess es zulässt, wird zwischendurch ein automatischer Reinigungszyklus durchgeführt. Für eine optimale Reinigung des gesamten Innenraums werden ausfahrbare Spüldüsen durch das Reinigungsmedium betätigt. Das Abwasser des Reinigungsprozesses sowie die Entsorgung der gesammelten Rückstände sind in der Regel automatisiert.

Der Trend zur Prozessoptimierung mit intelligenten Systemen in der Mühlenindustrie spart nicht nur Kosten, sondern unterstützt auch die Müller und verbessert ihre operative Exzellenz. Energiesparende Lösungen mit präziser Massenstrom-, Dichte- und Feuchtemessung, hygienischer Wasserzugabetechnologie, dem ressourceneffizienten Befeuchtungsprozess und Cleaning-in-Place-Technologie sollen Ihr Grain Conditioning System auf die nächste Stufe bringen. Dieses Feuchtemanagementsystem der nächsten Generation ist nachhaltig, benötigt weniger Geräte und Anlagensteuerungen, deutlich weniger Energie und ist ein grosser Schritt vorwärts in Richtung Erfüllung oder Übertreffen der strengsten Lebensmittelsicherheitsstandards.

Getreideaufbereitung für gleichbleibend hohe Mahlerträge

Dampening is a key production process in a mill to support uniform grinding conditions and set the basis for consistently high Milling Yields. Dampening Grain results in two important benefits for the first preparing the grain for optimal grinding conditions and secondly adding water for commercial gain. By adding water to grain and tempering it in, the bran layers become tough and elastic, the endosperm is mellowed. This is the optimal condition for separating them most efficiently during the grinding process. In order to get most benefit out of the dampening process, it is important that the water is distributed as uniformly as possible onto the surface of the kernel, allowing it to penetrate evenly into the endosperm in the tempering bins. Dampening is traditionally an energy-intensive production process and is critical in terms of sanitation and therefore food safety. In addition to the technological and economical aspects, microbiological impact has gained in importance. The requirements to meet or exceed food safety standards are increasingly challenging. 

Besides measuring the product throughput online, the differential dosing scales are used in addition to other constant and accurate measurements on grain, such as moisture, density and temperature. For an accurate data collection from the grain, required for the milling process, product temperature, density and product moisture content are necessary. The measurement of mass flow and product moisture depends on density. An innovative control system allows easy calibration of the capacitive moisture sensor and accurate comparison with empirical values determined in the laboratory. Differential dosing scales with innovative additional equipment measure the mass flow and register the total weight with even higher accuracy than conventional equipment. State-of-the-art control technology and weighing algorithms, process the measurement after the dosing slide even when the scale is refilled. This additional impact measurement eliminates uncertainties when refilling the scale and is improving the measurement accuracy by approximately. Thanks to this additional measurement, the system always works gravimetrically, and the opening of the dosing slide can be monitored and readjusted continuously. The advantages of the high accuracy and the continuous process of a differential scale are optimally combined. The improved accuracy of the scale is an advantage for providing consistent dampening conditions allowing for very precise water addition. 

The automatic liquid flow controller and the differential dosing scale with the moisture determination system are optimally matched to each other for an exact addition of the water quantity. The differential dosing scale measures the product flow rate and moisture simultaneously. The control system calculates the required water quantity and controls the liquid flow meter and the dosing slide very precisely. The continuous measurement and control of mass flow, moisture, temperature and the calculation of the required water addition with a multifunctional weighing system enables efficient process control. High-quality control valves with electromotive positioners and energy storage enable a wide dosing range. The accuracy of the metered quantity of water is significantly impacted by the quality and accuracy of the flow meter. A correctly designed water filter is essential to separate any contamination that could be caused by the water. The automatic liquid flow controller is also suitable for chlorinated water (55°C, 600 ppm) or steam and is manufactured in a sanitary design and consists of stainless steel. There is no need for any additional electrical control unit to measure water flow or moisture content in grain. 

Grain dampening in milling is a commonly used process. Water addition rates as high as 7% are possible with minimum abrasion and breakage of the product. In flour mills, dampening of wheat is a critical control point. Most dampening machines need to be cleaned on a regular basis. Once the machine is turned off, growth of germs and bacteria does occur. The negative impact is visible and is usually causing a distinct smell. The expected bacteria growth can be confirmed with Laboratory test data if required for reference. Inside conventional dampeners, abrasion dirt and remaining grains must be removed manually to avoid or limit contamination. If the dampener is not operated for a longer period of time, a potential risk of microbiological contamination of the grain that follows cannot be ruled out. When this contaminated wheat reaches the mill, the flour produced from it will also have an increased number of microbiological counts. Innovative dampeners minimise the risk of contamination and allow for automatic cleaning-in-place (CIP). Some situations are asking for a very small addition of water with an even distribution on the surface of the kernel. This can be a real challenge. In this case the machine shown below can be the correct solution. innovation of dampener forms the flow of the grain into a curtain by means of a baffle spike and slats. The added water is atomised into fine drops via nozzles arranged radially on both sides. These droplets collide with the falling grains and adhere to the surface. If the production process allows it, an automatic cleaning cycle is carried out in between. Extendable rinsing nozzles are actuated by the cleaning medium for optimum cleaning of the entire interior. The waste water of the cleaning process as well as the disposal of the collected residuals, is typically automated. 

The trend towards process optimization with intelligent systems in the milling industry not only saves costs but also supports the millers and improves their operational excellence. Energy-saving solutions with accurate mass flow, density and moisture measuring, sanitary water addition technology, the resource-efficient dampening process and cleaning-in-place technology are designed to bring your Grain conditioning System to the next level. This next generation of moisture management system is sustainable, requires less equipment and plant controls, significantly less energy and is a major step forward towards meeting or exceeding the most stringent food safety standards. 

Improved Grain conditioning for consistently high Milling Yields

Le mouillage est un processus de production clé dans un moulin pour favoriser des conditions de broyage uniformes et établir la base de rendements de mouture élevés et constants. Le mouillage du grain présente deux avantages importants : d'une part, la préparation du grain pour des conditions de broyage optimales et, d'autre part, l'ajout d'eau pour un gain commercial. En ajoutant de l'eau au grain et en le tempérant, les couches de son deviennent résistantes et élastiques, l'endosperme est adouci. C'est la condition optimale pour les séparer le plus efficacement possible au cours du processus de broyage. Pour tirer le meilleur parti du processus de mouillage, il est important que l'eau soit répartie aussi uniformément que possible sur la surface du grain, ce qui lui permet de pénétrer uniformément dans l'endosperme dans les bacs de tempérage. Le mouillage est traditionnellement un processus de production à forte intensité d'énergie et est critique en termes d'hygiène et donc de sécurité alimentaire. Outre les aspects technologiques et économiques, l'impact microbiologique a gagné en importance. Les exigences visant à respecter ou à dépasser les normes de sécurité alimentaire sont de plus en plus difficiles à satisfaire.

Outre la mesure en ligne du débit de produit, les balances de dosage différentiel sont utilisées en complément d'autres mesures constantes et précises sur le grain, comme l'humidité, la densité et la température. Pour une collecte précise des données sur le grain, nécessaire au processus de mouture, la température, la densité et l'humidité du produit sont nécessaires. La mesure du débit massique et de l'humidité du produit dépend de la densité. Un système de contrôle innovant permet de calibrer facilement le capteur d'humidité capacitif et de le comparer précisément aux valeurs empiriques déterminées en laboratoire. Les balances de dosage différentiel dotées d'un équipement supplémentaire innovant mesurent le débit massique et enregistrent le poids total avec une précision encore plus élevée que les équipements conventionnels. Une technologie de contrôle et des algorithmes de pesage de pointe, traitent la mesure après l'alimentation du dosage, même lorsque la balance est rechargée. Cette mesure d'impact supplémentaire élimine les incertitudes lors du remplissage de la balance et améliore la précision de la mesure. Grâce à cette mesure supplémentaire, le système fonctionne toujours de manière gravimétrique, et l'ouverture du segment de dosage peut être surveillée et réajustée en permanence. Les avantages de la haute précision et du processus continu d'une balance différentielle sont combinés de manière optimale. La précision accrue de la balance est un avantage pour fournir des conditions de mouillage constantes permettant un ajout d'eau très précis. 

Le régulateur automatique de débit de liquide et la balance de dosage différentiel avec le système de détermination de l'humidité sont adaptés de manière optimale l'un à l'autre pour un ajout exact de la quantité d'eau. La balance de dosage différentiel mesure simultanément le débit du produit et l'humidité. Le système de commande calcule la quantité d'eau nécessaire et commande très précisément le débitmètre de liquide et la balance de dosage. La mesure et le contrôle continus du débit massique, de l'humidité, de la température et le calcul de l'ajout d'eau nécessaire avec un système de pesage multifonctionnel permettent un contrôle efficace du processus. Des vannes de contrôle de haute qualité avec des positionneurs électromoteurs et un stockage d'énergie permettent une large gamme de dosage. La précision de la quantité d'eau dosée est fortement influencée par la qualité et la précision du débitmètre. Un filtre à eau correctement conçu est essentiel pour séparer toute contamination qui pourrait être causée par l'eau. Le contrôleur automatique de débit liquide est également adapté à l'eau chlorée (55°C, 600 ppm) ou à la vapeur. Il est fabriqué dans un design sanitaire et se compose d'acier inoxydable. Il n'est pas nécessaire d'avoir une unité de contrôle électrique supplémentaire pour mesurer le débit d'eau ou le taux d'humidité dans le grain.

Le mouillage des grains lors de la mouture est un procédé couramment utilisé. Des taux d'ajout d'eau aussi élevés que 7% sont possibles avec un minimum d'abrasion et de casse du produit. Dans les minoteries, le mouillage du blé est un point de contrôle critique. La plupart des machines de mouillage doivent être nettoyées régulièrement. Une fois la machine arrêtée, les germes et les bactéries se développent. L'impact négatif est visible et provoque généralement une odeur distincte. La croissance attendue des bactéries peut être confirmée par des données de test en laboratoire si nécessaire. À l'intérieur des amortisseurs conventionnels, la saleté d'abrasion et les grains restants doivent être retirés manuellement pour éviter ou limiter la contamination. Si le mouilleur ne fonctionne pas pendant une période prolongée, un risque potentiel de contamination microbiologique du grain qui suit ne peut être exclu. Lorsque ce blé contaminé atteint le moulin, la farine produite à partir de celui-ci présentera également un nombre accru de comptes microbiologiques. Des mouilleurs innovants minimisent le risque de contamination et permettent un nettoyage automatique en place (NEP). Dans certaines situations, on demande un très faible ajout d'eau avec une répartition uniforme sur la surface de l'amande. Cela peut être un véritable défi. Dans ce cas, la machine présentée ci-dessous peut être la bonne solution. L'innovation du mouilleur forme le flux du grain en un rideau au moyen d'un pic de chicane et de lamelles. L'eau ajoutée est pulvérisée en fines gouttes par des buses disposées radialement des deux côtés. Ces gouttelettes entrent en collision avec les grains qui tombent et adhèrent à la surface. Si le processus de production le permet, un cycle de nettoyage automatique est effectué entre les deux. Des buses de rinçage extensibles sont actionnées par le fluide de nettoyage pour un nettoyage optimal de tout l'intérieur. L'évacuation des eaux usées du processus de nettoyage ainsi que l'élimination des résidus collectés sont généralement automatisées.

La tendance à l'optimisation des processus grâce à des systèmes intelligents dans l'industrie de la meunerie permet non seulement de réduire les coûts, mais aussi de soutenir les meuniers et d'améliorer leur excellence opérationnelle. Les solutions d'économie d'énergie avec des mesures précises du débit massique, de la densité et de l'humidité, la technologie d'ajout d'eau sanitaire, le processus de mouillage économe en ressources et la technologie de nettoyage en place sont conçus pour amener votre système de conditionnement des grains au niveau supérieur. Cette nouvelle génération de système de gestion de l'humidité est durable, nécessite moins d'équipements et de contrôles d'usine, beaucoup moins d'énergie et constitue une avancée majeure vers le respect ou le dépassement des normes de sécurité alimentaire les plus strictes.

Amélioration du conditionnement des grains pour des rendements de mouture toujours élevés

L'umidificazione è un importante processo di produzione in un mulino per supportare condizioni di macinazione uniformi e fornire la base per prestazioni di macinazione costantemente elevate. L'inumidimento del chicco presenta due importanti vantaggi. In primo luogo, la preparazione del cereale per condizioni di macinazione ottimali e, in secondo luogo, l'aggiunta di acqua per ottenere un guadagno economico.

Aggiungendo acqua al chicco e temperandolo, gli strati di crusca diventano tenaci ed elastici, mentre l'endosperma si ammorbidisce. Questa è la condizione ottimale per separarli nel modo più efficiente possibile durante la macinazione. Per ottenere il massimo beneficio dal processo di inumidimento, è importante che l'acqua sia distribuita il più uniformemente possibile sulla superficie del chicco, in modo che possa penetrare uniformemente nell'endosperma nelle camere di tempera. L'umidificazione è tradizionalmente un processo produttivo ad alta intensità energetica ed è fondamentale in termini di igiene e quindi di sicurezza alimentare. Oltre agli aspetti tecnologici ed economici, anche le implicazioni microbiologiche sono diventate più importanti. I requisiti per soddisfare o superare gli standard di sicurezza alimentare sono sempre più esigenti.

Oltre alla misurazione in linea della portata del prodotto, le pesatrici differenziali vengono utilizzate anche per altre misurazioni costanti e accurate sulla granella, come umidità, densità e temperatura. La temperatura, la densità e l'umidità del prodotto sono necessarie per una raccolta accurata dei dati sulla granella, necessari per il processo di macinazione. La misurazione del flusso di massa e dell'umidità del prodotto dipende dalla densità. Un innovativo sistema di controllo consente una facile calibrazione del sensore di umidità capacitivo e un confronto accurato con i valori empirici determinati in laboratorio. Le bilance dosatrici differenziali con un innovativo equipaggiamento aggiuntivo misurano il flusso di massa e registrano il peso totale con una precisione ancora maggiore rispetto ai dispositivi convenzionali. Tecnologia di controllo e algoritmi di pesatura all'avanguardia, elaborano la misura dopo il vetrino di dosaggio anche quando la bilancia viene riempita. Questa misura aggiuntiva dell'impatto elimina le incertezze quando si riempie la bilancia e migliora la precisione di misura di molte volte. Grazie a questa misura aggiuntiva, il sistema funziona sempre in modo gravimetrico e l'apertura della slitta di dosaggio può essere costantemente monitorata e regolata. I vantaggi dell'elevata precisione e del processo continuo di una pesa differenziale sono combinati in modo ottimale. La maggiore accuratezza della bilancia è un vantaggio per le condizioni costanti della soluzione di bagnatura che consentono un'aggiunta molto precisa di acqua.

Il regolatore automatico di flusso del liquido e la bilancia di dosaggio differenziale con il sistema di determinazione dell'umidità sono abbinati in modo ottimale l'uno all'altro per aggiungere esattamente la quantità d'acqua. La bilancia di dosaggio differenziale misura contemporaneamente il flusso di prodotto e l'umidità. Il sistema di controllo calcola la quantità d'acqua necessaria e controlla con estrema precisione il misuratore di portata del liquido e la slitta di dosaggio. La misurazione e il controllo continui del flusso di massa, dell'umidità, della temperatura e il calcolo dell'aggiunta di acqua necessaria con un sistema di pesatura multifunzionale consentono un controllo efficiente del processo. Le valvole di controllo di alta qualità con posizionatori elettromotori e accumulatori di energia consentono un'ampia gamma di dosaggi. L'accuratezza della quantità d'acqua dosata è significativamente influenzata dalla qualità e dall'accuratezza del flussometro. Un filtro per l'acqua progettato correttamente è essenziale per eliminare le impurità che potrebbero essere causate dall'acqua. Il regolatore automatico di flusso dei liquidi è adatto anche per acqua clorata (55°C, 600 ppm) o vapore ed è realizzato in un design igienico e in acciaio inossidabile. Non è necessaria un'unità di controllo elettrica aggiuntiva per misurare il flusso d'acqua o il contenuto di umidità nella granella.

L'inumidimento dei grani durante la macinazione è un processo spesso utilizzato. È possibile aggiungere acqua fino al 7% con un'abrasione e una rottura minime del prodotto. Nei mulini, la bagnatura del grano è un punto di controllo critico. La maggior parte delle macchine umidificatrici deve essere pulita regolarmente. Non appena la macchina viene spenta, germi e batteri iniziano a crescere. Gli effetti negativi sono visibili e di solito causano un odore distinto. Se necessario, la crescita batterica prevista può essere confermata dai dati delle analisi di laboratorio, che servono come riferimento. All'interno degli smorzatori convenzionali, lo sporco abrasivo e i granuli residui devono essere rimossi manualmente per evitare o limitare la contaminazione. Se il forno a vapore non viene utilizzato per un periodo di tempo prolungato, non si può escludere il rischio di contaminazione microbiologica dei cereali successivi. Quando questo grano contaminato entra nel mulino, anche la farina prodotta presenta un numero maggiore di germi microbiologici. Gli innovativi sistemi di smorzamento riducono al minimo il rischio di contaminazione e consentono la pulizia automatica sul posto (CIP). In alcune situazioni, è necessario aggiungere una quantità d'acqua molto ridotta, con una distribuzione uniforme sulla superficie del chicco. Questa può essere una vera sfida. In questo caso, la macchina illustrata di seguito potrebbe essere la soluzione giusta. I requisiti di sicurezza alimentare sono in aumento e richiedono soluzioni di nuova generazione per l'umidificazione. Questa innovazione per l'umidificazione, efficiente dal punto di vista delle risorse, modella il flusso di cereali in una tenda utilizzando una tramoggia a impatto e delle griglie. L'acqua erogata viene nebulizzata in gocce sottili attraverso ugelli disposti radialmente su entrambi i lati. Queste gocce si scontrano con i grani in caduta e aderiscono alla superficie. Quando il processo di produzione lo consente, viene effettuato un ciclo di pulizia automatica tra un ciclo e l'altro. Per una pulizia ottimale di tutto l'interno, gli ugelli di risciacquo estensibili sono azionati dal mezzo di pulizia. Le acque di scarico del processo di pulizia e lo smaltimento dei residui raccolti sono solitamente automatizzati.

La tendenza all'ottimizzazione dei processi con sistemi intelligenti nell'industria molitoria non solo consente di risparmiare sui costi, ma supporta anche i frantoiani e migliora la loro eccellenza operativa. Le soluzioni a risparmio energetico con misurazione precisa del flusso di massa, della densità e dell'umidità, la tecnologia di aggiunta igienica dell'acqua, il processo di umidificazione efficiente dal punto di vista delle risorse e la tecnologia di pulizia in loco sono state progettate per portare il vostro sistema di condizionamento dei cereali a un livello superiore. Questo sistema di gestione dell'umidità di nuova generazione è sostenibile, richiede meno apparecchiature e controlli dell'impianto, una quantità di energia significativamente inferiore e rappresenta un importante passo avanti per soddisfare o superare i più severi standard di sicurezza alimentare.

Preparazione dei chicchi per ottenere rese di macinazione sempre elevate

面粉厂的一个重要工艺是润麦，以确保均匀研磨和高出率。润麦有两个重要的好处，一是使小麦处于最佳研磨条件，二是加水以获得商业收益。小麦通过加水和润麦，麸皮层变得坚韧而有弹性，胚乳也软化。这是在研磨过程中最有效地分离它们的最佳条件。为了使润麦效果最好，重要的是加水尽可能均匀地分布在谷粒的表面，在润麦仓中使其能够均匀地渗透到胚乳中。润麦通常一个能源消耗大的生产过程，同时在卫生方面也非常关键，因为关乎到食品。除了技术的和经济的，微生物影响方面也越来越重要。达到或超过食品安全标准要求的挑战性越来越高。

除了在线测量物料的流量，差分计量秤还用于对谷物的其他参数进行精确的测量，如水分、密度和温度。制粉工艺要求谷物的准确数据，物料的温度、密度和水分含量是必须的。物料流量和水分的测量与物料密度相关。创新的控制系统易于对电容式水分传感器校准，并与实验室确定的值进行准确比较。差分计量秤的创新结构和配置，在测量流量和总重量比传统设备更精确。使用最先进的控制技术和称量算法，用出料门后测量，即使秤再充料时也如此。这个附加的冲击测量消除了秤再充料时的不确定性，改进估计法的测量精度。由于这个附加测量，系统全部以重力方式工作，并且可以连续监测和重新调整出料门的开口。高精度和连续的优点在一个差分计量秤上得到了最佳结合。秤的精度提高提供了一致的润麦条件，这样加水也可以非常准确。

自动液体流量控制器和带有水分测定系统的差分计量秤配合使用，可以精确地加水。差分式计量秤同时测量物料的流量流速和水分。控制系统计算出所需的水量，并非常精确地控制液体流量计和出料门。通过多功能称重系统对流量、水分、温度的连续测量和控制以及对所需加水量的计算，实现了高效的过程控制。带有电动阀门定位器和蓄电装置的高质量控制阀能够实现高的工作范围。计量水量的准确性受流量计的质量和精度的影响很大。正确设计的水过滤器对于分离任何可能的杂质至关重要。自动液体流量控制器也适用于氯化水（55℃，600ppm）或蒸汽，采用卫生设计制造，由不锈钢组成。不需要任何额外的电气控制单元来测量水流量或谷物中的水分含量。

着水润麦是面粉厂的常用工艺。水的添加率可高达7%，同时要求小麦磨损和破损最小。在面粉厂，小麦着水是一个关键控制点。大多数着水设备需要定期进行清理。一旦机器停机，会出现病菌和细菌的生长。这种消极影响肉眼可见，通常也会有明显的气味。细菌生长确认可以用实验室测试数据作为参考。传统着水设备内部，必须手动清除污垢和谷物残料，以避免或控制污染。如果着水设备在较长时间内不运行，存在着微生物污染新加工小麦的潜在危险，而且难以去除。当这些被污染的小麦进入磨粉时，用它生产的面粉也会有含有增加的微生物数量。创新的着水机将污染的风险降到最低，并可实现自动在线清洗（CIP）。有些情况下，要求水的添加量非常小，同时要均匀分布在颗粒表面。这将是一个真正的挑战。在这种情况下，下面所示的机器是一个正确方案。通过板条将小麦流形成一个帘状。添加的水通过两边径向排列的喷嘴雾化成细小的水滴。这些水滴与下落的谷物碰撞，并附着在表面。在生产过程许可的时候，会执行自动清理周期。可扩展的冲洗喷嘴由清洁机构驱动，以实现整个内部的最佳清洁。清洗过程中的废水以及收集的残余物的处理，通常可自动化。

在制粉工业中，利用智能系统进行工艺优化是趋势，可以节约成本，还支持粉师，促进运营卓越。带有精确的流量、密度和水分测量的节能解决方案、卫生的加水技术、资源效率高的着水工艺和在线清理清技术，有助于将小麦调制系统提高到一个新的水平。这种新一代的水分管理系统是可持续的，需要更少的设备和各类控制，大大减少了能源，是满足和超越最严格食品安全标准的重要一步。


改善的谷物调制保持高出粉率

ダンぺニングは、粉砕機における重要な製造工程であり、均一な粉砕条件をサポートし、常に高い粉砕収率を実現するための基礎となるものです。穀物を湿らせることで、2つの重要な利点が生まれます。1つは、穀物を最適な粉砕条件に整えること、もう1つは、商業的利益を得るために水分を加えることです。穀物に水を加えて湿らせることで、ふすまの層は丈夫で弾力性のあるものになり、胚乳はまろやかなものになります。これが、粉砕時に最も効率よく分離させるための最適な状態です。ダンパーイングの効果を最大限に引き出すためには、水が穀粒の表面にできるだけ均一に分布し、テンパリングビンで胚乳に均一に浸透するようにすることが重要である。テンパリングは伝統的にエネルギー集約型の生産工程であり、衛生面、ひいては食品の安全性の観点からも非常に重要である。技術的、経済的な側面に加え、微生物学的な影響も重要視されるようになりました。食品安全基準を満たす、あるいは超えるための要件は、ますます困難になっています。

ディファレンシャルドージングスケールは、オンラインで製品の処理能力を測定する以外に、水分、密度、温度など、穀物に関する他の一定かつ正確な測定にも使用されます。製粉工程に必要な穀物からの正確なデータ収集のためには、製品の温度、密度、製品の水分含有量が必要です。マスフローと製品水分の測定は、密度に依存します。革新的な制御システムにより、静電容量式水分センサーの校正が容易になり、実験室で決定された経験値との正確な比較が可能になります。革新的な追加装置を備えた差動式定量供給スケールは、従来の装置よりもさらに高い精度でマスフローを測定し、総重量を登録します。最先端の制御技術と計量アルゴリズムにより、計量器が補充された場合でも、投与スライドの後に計測を処理します。この衝撃測定の追加により、はかりを補充する際の不確実性を排除し、測定精度をおよそ向上させることができます。この追加測定のおかげで、システムは常に重量測定で動作し、ドージングスライドの開度を連続的にモニターして再調整することができます。ディファレンシャルスケールの高精度と連続処理の利点が、最適に組み合わされています。スケールの精度が向上することで、非常に正確な水の添加を可能にする一貫した減衰条件を提供できる利点があります。

自動液体流量制御装置と水分測定システムを備えた差動式計量器は、水量を正確に添加するために互いに最適にマッチングされています。差動計量器は、製品の流量と水分を同時に測定します。制御システムは必要な水量を計算し、液体フローメーターとドージングスライドを非常に正確に制御します。多機能計量システムによる質量流量、水分、温度の連続測定と制御、必要な水量の算出により、効率的なプロセス制御を実現します。電磁式ポジショナーとエネルギー貯蔵を備えた高品質のコントロールバルブにより、広い投与範囲が可能になります。計量された水の量の精度は、流量計の品質と精度に大きく影響されます。水によって引き起こされる可能性のある汚染を分離するために、正しく設計された水フィルターが不可欠です。自動液体流量コントローラーは、塩素水（55℃、600ppm）や蒸気にも適しており、サニタリーデザインで製造されており、ステンレス鋼で構成されています。穀物中の水流や水分量を測定するために、電気的な制御装置を追加する必要はありません。

製粉における穀物の湿し水は、一般的に使用されているプロセスです。7%という高い加水率で、製品の摩耗や破損を最小限に抑えることが可能です。製粉工場では、小麦のダンプニングは重要な管理ポイントです。ほとんどの湿し機は、定期的に洗浄する必要があります。機械の電源が切れると、雑菌やバクテリアの繁殖が起こります。その悪影響は目に見えるもので、通常、独特の臭いが発生する。予想されるバクテリアの繁殖は、必要に応じてラボラトリーのテストデータで確認することができますので、参考にしてください。従来のダンパー内部では、コンタミネーションを避けるため、または制限するために、摩耗による汚れや残存粒を手作業で取り除く必要があります。ダンパーが長時間作動しない場合、後続の穀物が微生物に汚染される可能性が否定できません。この汚染された小麦が製粉工場に届くと、そこから作られる小麦粉も微生物数が増加することになります。革新的なダンパーは、汚染のリスクを最小限に抑え、自動洗浄（CIP）を可能にします。穀粒の表面に均等に分布するように、ごく少量の水を加えることが要求される状況もあります。これは本当に難しいことです。バッフルスパイクとスラットにより、穀粒の流れをカーテン状にするダンパーを開発しました。添加された水は、両側の放射状に配置されたノズルから細かい水滴に霧化されます。この水滴が落下する穀物に衝突し、表面に付着する。生産工程が許す限り、その間に自動洗浄サイクルが実行されます。伸縮可能な洗浄ノズルは、洗浄媒体によって作動し、内部全体を最適に洗浄します。洗浄工程で発生する排水や、回収した残渣の処理も、通常は自動化されています。

製粉業界におけるインテリジェントシステムによるプロセス最適化のトレンドは、コスト削減だけでなく、製粉業者をサポートし、そのオペレーションの卓越性を向上させます。正確なマスフロー、密度、水分測定、衛生的な水添加技術、資源効率の高いダンピングプロセス、クリーニングインプレイス技術による省エネソリューションは、お客様のGrain conditioning Systemを次のレベルへ導くために設計されています。この次世代の水分管理システムは、持続可能で、必要な機器やプラント制御が少なく、エネルギーが大幅に削減され、最も厳しい食品安全基準を満たし、それを超えるための大きな一歩となるものです。

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